拋丸強化技術(shù)的應用能夠有效改善、提高汽車部件的抗疲勞壽命和耐腐蝕性能。目前，全球很多汽車廠商和零部件制造商都已經(jīng)將拋丸強化載入標準的生產(chǎn)工藝流程中，同期，強化設(shè)備與其他制造設(shè)備一樣也漸漸形成了完整的現(xiàn)代制造流水線。

  隨著拋丸機技術(shù)的不斷發(fā)展，漸漸地汽車制造領(lǐng)域用于改善和提高汽車關(guān)鍵部件的抗疲勞壽命越來越成為人們關(guān)注的重點，并且在車輛設(shè)計的初期就對其進行了充分考慮和重視。目前，大部分發(fā)動機零件都是用到噴/拋丸強化的技術(shù)和工藝，包括：曲軸（去氧化皮和強化）、連桿（強化）、傳動齒輪和其他軸類零件，齒圈、活塞、太陽齒、行星齒以及板簧圓簧等。大量的汽車零部件，無論是鑄/鍛件、壓鑄件，還是機械切削件、焊接件都需要利用不同類型的噴/拋設(shè)備進行表面處理，如去除氧化皮、去除毛刺、清理砂粒和清理其他表面雜質(zhì)。

  有確鑿的數(shù)據(jù)證明：通過噴/拋丸強化的，能夠讓板簧的抗疲勞壽命延長600%左右，傳動齒輪的抗疲勞壽命能夠延長至1500%，曲軸的抗疲勞壽命延長至少900%以上。能夠有效的對零部件的抗疲勞性能和耐腐蝕性能進行提高，使使用壽命和安全性大大增加。拋丸機依靠噴/拋丸技術(shù)，使零件設(shè)計地更加輕巧，一些因工藝規(guī)格不達標的而不得不使用昂貴材質(zhì)的零件現(xiàn)在也可替換使用低價格材料，甚至通過噴/拋丸能夠達到同等甚至更好的性能標準。

曲軸制造流程中做用到的拋丸清理技術(shù)

  作為制造流程的一個環(huán)節(jié)，經(jīng)過熱處理之后的曲軸需要使用拋丸清理技術(shù)用來去除表面的熱氧化皮。曲軸被放置于旋轉(zhuǎn)輥輪上，滾動時，曲軸的表面被充分曝露在多個拋頭拋射出的彈丸下，多角度的丸粒沖擊將曲軸的外表面徹底清理。

  曲軸的尺寸大小決定著選用拋丸機的類型，對于較大的發(fā)動機上，曲軸尺寸大小能夠達到φ762mm、長6096mm，曲軸置放于安裝在臺車上的一組滾輪間。客戶根據(jù)自己車間的實際情況來選擇固定拋頭，既可以讓臺車在拋頭下進行移動，也可以固定臺車，移動上方的拋頭。無論選擇哪一種方式，安放在滾輪間的曲軸是一直不停地在旋轉(zhuǎn)，確保各個表面都能充分地接受拋丸清理。

  至于小一些的曲軸，如φ152～203mm、長914mm，通常是利用吊鉤式拋丸機拋丸清理。曲軸懸掛在吊鉤上，然后經(jīng)懸鏈的轉(zhuǎn)動送入安裝有多個拋頭的拋丸室體內(nèi)，進行拋丸清理。吊鉤在拋丸室里360°旋轉(zhuǎn)，曲軸表面在高速丸流下被清理。其清理速度能夠到達250件/h，且清理效果非常好。